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Was ist der Unterschied zwischen plättchenförmig kalzinierter Tonerde und weißer geschmolzener Tonerde?

Plättchenförmige kalzinierte Tonerde und weiße geschmolzene Tonerde sind beides Formen von Aluminiumoxid (Al₂O₃), unterscheiden sich jedoch in ihren Herstellungsverfahren, Eigenschaften und Anwendungen. Hier ist eine Aufschlüsselung der Unterschiede:

1.  Produktionsprozess:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde:
    • Hergestellt durch Kalzinieren (Erhitzen) von Aluminiumhydroxid oder Tonerde bei hohen Temperaturen (normalerweise über 1200 °C), um plättchenförmige Kristalle zu bilden.
    • Die Plättchenmorphologie wird durch kontrollierte Kalzinierungsbedingungen erreicht, die das Wachstum flacher, plattenförmiger Aluminiumoxidpartikel fördern.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid:
    • Hergestellt durch Schmelzen von hochreiner Tonerde (Al₂O₃) in einem Lichtbogenofen bei Temperaturen über 2000 °C.
    • Anschließend wird die geschmolzene Tonerde abgekühlt und verfestigt, wodurch ein dichtes, kristallines Material entsteht, das zerkleinert und in verschiedene Partikelgrößen sortiert wird.

2.  Morphologie und Struktur:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde:
    • Charakterisiert durch seine plättchenförmigen Partikel, die einzigartige Eigenschaften wie eine verbesserte Packungsdichte und verbesserte mechanische Eigenschaften in Verbundwerkstoffen bieten.
    • Die Plättchen können sich in einer bevorzugten Orientierung ausrichten, was bei bestimmten Anwendungen von Vorteil sein kann.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid:
    • Aufgrund des Zerkleinerungsprozesses ist die Partikelform typischerweise eher eckig und blockförmig.
    • Die Struktur ist dicht und kristallin, mit hoher Härte und Zähigkeit.

3.  Reinheit und Farbe:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde:
    • Hat im Allgemeinen eine hohe Reinheit, aber die genaue Reinheit kann je nach Ausgangsmaterial und Kalzinierungsprozess variieren.
    • Die Farbe ist typischerweise weiß oder cremefarben.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid:
    • Bekannt für seine hohe Reinheit (normalerweise > 99 % Al₂O₃) und strahlend weiße Farbe.
    • Aufgrund der hohen Reinheit und gleichbleibenden Qualität ist es für anspruchsvolle Anwendungen geeignet.

4.  Eigenschaften:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde:
    • Große Oberfläche aufgrund der Plättchenmorphologie.
    • Verbesserte mechanische Eigenschaften in Verbundwerkstoffen aufgrund der Plättchenform, die die Rissabweisung und Zähigkeit verbessern kann.
    • Gute thermische Stabilität und chemische Beständigkeit.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid:
    • Extrem hart und langlebig, daher ideal für abrasive Anwendungen.
    • Hohe Wärmeleitfähigkeit und Beständigkeit gegen Thermoschock.
    • Hervorragende chemische Inertheit und Korrosionsbeständigkeit.

5.  Anwendungen:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde:
    • Wird in Hochleistungskeramiken, feuerfesten Materialien und Verbundwerkstoffen verwendet, wo verbesserte mechanische Eigenschaften erforderlich sind.
    • Wird häufig als Verstärkungsmittel in Verbundwerkstoffen mit Keramikmatrix verwendet.
    • Kann in Beschichtungen und als Füllstoff in Polymeren verwendet werden, um die Verschleißfestigkeit und mechanische Festigkeit zu verbessern.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid:
    • Wird häufig als Schleifmaterial in Schleifrädern, Schleifpapier und Strahlmitteln verwendet.
    • Wird in feuerfesten Materialien für Hochtemperaturanwendungen verwendet.
    • Wird bei der Herstellung von Keramik-, Glas- und Präzisionsgussformen verwendet.

Zusammenfassung:

  • Plättchenförmige kalzinierte Tonerde  zeichnet sich durch ihre plättchenförmigen Partikel aus, die einzigartige mechanische Eigenschaften bieten und in hochentwickelter Keramik und Verbundwerkstoffen verwendet werden.
  • Weißes geschmolzenes Aluminiumoxid  ist ein hochreines, dichtes und hartes Material, das hauptsächlich in Schleif- und Feuerfestanwendungen verwendet wird.

Die Wahl zwischen beiden hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab, beispielsweise dem Bedarf an Zähigkeit, Härte oder thermischer Stabilität.

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